DIAGRAMA DE ISHIKAWA – Introdução

Num contexto empresarial onde a eficiência, a produtividade e a qualidade são fatores críticos para o sucesso, é fundamental que as equipas possuam ferramentas capazes de desdobrar um problema em múltiplas camadas, promovendo uma análise profunda e sustentada. O Diagrama de Ishikawa destaca-se, neste cenário, como um instrumento prático e acessível, que permite a colaboração entre diferentes departamentos e o envolvimento das equipas na identificação das causas principais dos problemas.

Uma das principais vantagens deste diagrama é a sua capacidade de estimular o pensamento crítico e a criatividade das equipas. Ao organizar as potenciais causas de um problema em categorias como método, mão de obra, material, máquina, meio ambiente e medição, o Diagrama de Ishikawa cria um “mapa visual” do problema, ajudando os intervenientes a verem além dos sintomas imediatos e a aprofundarem a análise de causas. Assim, o uso do Diagrama de Ishikawa motiva a equipa a adotar uma abordagem estruturada e analítica, que promove a melhoria contínua e a criação de valor.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA – Âmbito externo

Análise de Mercado e Cliente

Nível 1: Satisfação do Cliente

O Diagrama de Ishikawa pode ser usado para identificar e analisar causas que levam à insatisfação do cliente. Por exemplo, ao receber feedback negativo, a equipa pode organizar as causas em categorias como qualidade do produto, tempo de resposta ou interações de serviço, promovendo uma análise detalhada de cada uma. Assim, a empresa consegue abordar os pontos que mais impactam a perceção dos clientes sobre o serviço ou produto oferecido.

Nível 2: Necessidades Emergentes do Mercado

A ferramenta também permite explorar as razões pelas quais a empresa pode estar a perder oportunidades no mercado. Ao categorizar fatores como inovação de produtos, tendências do setor e preferências dos consumidores, o Diagrama de Ishikawa ajuda a identificar as áreas em que a empresa precisa de melhorar para responder melhor às novas exigências dos consumidores.

Nível 3: Alinhamento com Expectativas de Sustentabilidade e Responsabilidade Social

Com a crescente pressão para que as empresas adotem práticas sustentáveis, o diagrama pode ajudar a identificar causas de incumprimento de expectativas ecológicas e éticas, como o uso de materiais não sustentáveis ou práticas de produção com elevado impacto ambiental. Identificar estas causas permite alinhar melhor as operações com as expectativas do mercado e dos clientes.

Benchmarking e Competitividade

Nível 1: Performance do Produto ou Serviço em Relação ao Mercado

O diagrama permite uma análise detalhada sobre o porquê de um produto ou serviço estar abaixo das expectativas quando comparado com concorrentes. A organização pode segmentar causas por categorias como tecnologia utilizada, qualidade do material ou estratégia de marketing, identificando pontos fracos e oportunidades de melhoria.

Nível 2: Eficiência Operacional Comparativa

Em termos de competitividade, a ferramenta pode ajudar a entender por que a empresa pode ter custos de operação mais elevados que a média do setor. Ao dividir as causas em fatores como automação, disponibilidade de recursos e complexidade do processo, a análise facilita a descoberta de potenciais melhorias de eficiência.

Nível 3: Análise de Perda de Quota de Mercado

Em um nível mais estratégico, o Diagrama de Ishikawa pode ser usado para identificar as causas que contribuem para uma diminuição da quota de mercado, como preferências do consumidor em mudança, posicionamento de preços e falta de inovação. Este nível permite que a empresa ajuste a sua estratégia para reverter a perda de quota e fortalecer a sua posição no mercado.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA – Âmbito interno

Gestão de Processos e Operações

Nível 1: Eficiência Produtiva e Minimização de Desperdícios

No nível básico, o Diagrama de Ishikawa é utilizado para analisar a eficiência na produção, ajudando a identificar causas de desperdícios. Com categorias como método, material, máquina e mão de obra, é possível explorar ineficiências e oportunidades para otimizar o uso de recursos.

Nível 2: Redução de Tempo de Paragem de Equipamentos

Esta análise permite identificar fatores que contribuem para a inatividade dos equipamentos, que é um dos principais problemas em operações industriais. Dividindo as causas por manutenção inadequada, calibração deficiente e falhas no design, a equipa pode encontrar soluções para aumentar a disponibilidade das máquinas e reduzir o tempo de paragem.

Nível 3: Melhoria da Qualidade do Produto

Um Diagrama de Ishikawa também é eficaz para identificar causas de defeitos no produto final. Por meio de categorias como materiais de entrada, processos de produção e controlo de qualidade, a organização consegue traçar um caminho detalhado para identificar e eliminar a origem de problemas de qualidade, promovendo assim uma produção mais consistente.

Cultura Organizacional e Desempenho das Equipas

Nível 1: Comunicação Eficaz entre Equipas

O Diagrama de Ishikawa permite investigar as causas de falhas na comunicação entre equipas, categorizando por fatores como falta de clareza nas instruções, falhas nos canais de comunicação e ambiguidade nos processos. Esta análise pode ajudar a identificar áreas onde se deve investir em formação ou melhorar processos para assegurar uma comunicação eficaz.

Nível 2: Alinhamento de Objetivos e Motivação

A ferramenta também permite identificar fatores que podem causar desalinhamento nos objetivos da equipa e falta de motivação. Com categorias como reconhecimento, formação e oportunidades de crescimento, o Diagrama de Ishikawa pode ajudar a desenvolver ações de melhoria para aumentar a motivação, retenção e alinhamento de objetivos.

Nível 3: Adesão a Práticas de Melhoria Contínua e Inovação

Um nível mais profundo no âmbito interno envolve a análise das causas que dificultam a implementação de práticas de melhoria contínua e inovação. Com categorias como resistência à mudança, falta de incentivos e ausência de formação em metodologias de melhoria, o diagrama permite que a empresa encontre formas de superar barreiras e fomentar uma cultura mais inovadora.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA – Estrutura

A estrutura do Diagrama de Ishikawa é composta por elementos visualmente organizados numa espinha de peixe, que permitem a identificação e categorização de causas que influenciam um problema ou efeito indesejado. Vejamos a caracterização detalhada dos principais componentes desta estrutura:

Cabeça do Diagrama (Efeito)

A cabeça do diagrama, que está na extremidade direita, representa o problema ou efeito que se pretende analisar. É o ponto central de atenção e serve de base para a identificação das causas, sendo fundamental defini-lo de forma clara e específica, de modo a orientar as equipas para a causa raiz exata do problema. Exemplo de efeitos podem ser a redução de qualidade no produto, aumento de defeitos na produção ou insatisfação do cliente. A clareza na definição do efeito ajuda a garantir que todas as causas identificadas estejam diretamente relacionadas ao problema em questão.

Espinha Dorsal

A espinha dorsal é uma linha horizontal que parte da cabeça e se estende para a esquerda. É a linha central do diagrama e representa a ligação entre o efeito e as suas possíveis causas. A partir desta espinha dorsal, ramificam-se as espinhas menores que organizam as categorias das causas. Esta linha central confere ao diagrama uma estrutura organizada e clara, garantindo uma análise visual e lógica das relações entre o efeito e as causas.

Categorias de Causas (Espinhas Principais)

As espinhas principais são linhas que se ramificam a partir da espinha dorsal e representam as grandes categorias onde se distribuem as causas do problema. Tradicionalmente, são utilizadas seis categorias principais, conhecidas como os 6M (Método, Mão de Obra, Máquina, Material, Meio Ambiente, Medição), particularmente em contextos industriais. No entanto, outras categorias podem ser adaptadas consoante o setor e o problema em análise.

Método: envolve procedimentos, processos e técnicas utilizadas na execução do trabalho. Esta categoria abrange instruções operacionais, padronização, sequência de etapas e rotinas de trabalho.

Mão de Obra: refere-se a questões relacionadas com os colaboradores envolvidos no processo, incluindo competências, experiência, motivação e comunicação. Aqui, são analisados aspetos como formação, conhecimento das equipas e capacidade de trabalho.

Máquina: esta categoria aborda todos os aspetos relacionados com os equipamentos e tecnologia utilizados. Abrange desde a manutenção até à adequação do equipamento para a tarefa específica, bem como a frequência de avarias e o estado de conservação.

Material: foca-se nos insumos utilizados, como matérias-primas e componentes. Esta categoria analisa a qualidade, especificações e adequação dos materiais, bem como a sua disponibilidade e consistência.

Meio Ambiente: refere-se às condições físicas e ao ambiente onde o processo ocorre. Exemplos incluem iluminação, temperatura, humidade, segurança no trabalho e outros fatores ambientais que podem afetar a execução do trabalho.

Medição: diz respeito aos métodos e instrumentos de medição utilizados para monitorizar o processo. Esta categoria examina a precisão dos instrumentos, frequência de calibração e a adequação das métricas para avaliar o desempenho do processo.

Estas categorias são pontos de partida e podem ser ajustadas conforme o tipo de problema e setor. Em serviços, por exemplo, categorias como Gestão, Políticas ou Processos podem ser mais relevantes.

Subcategorias de Causas (Espinhas Secundárias e Terciárias)

A partir das espinhas principais, desenvolvem-se espinhas secundárias e terciárias que detalham as causas específicas dentro de cada categoria. Este nível de ramificação permite aprofundar a análise e detalhar as causas com maior precisão.

Espinhas Secundárias: representam causas específicas associadas às categorias principais. Por exemplo, na categoria Máquina, uma espinha secundária poderia ser frequência de manutenção preventiva ou falha em sensores.

Espinhas Terciárias: desdobram as causas secundárias em níveis adicionais, permitindo uma investigação mais detalhada. No exemplo anterior, uma espinha terciária para falha em sensores poderia incluir defeito de calibração ou baixa durabilidade do sensor.

Este nível detalhado de ramificação é importante para identificar as causas raiz, evitando soluções superficiais e promovendo uma análise mais completa.

Organização Visual e Fluxo de Análise

A estrutura do Diagrama de Ishikawa é pensada para guiar o fluxo de análise de forma visual, clara e lógica, facilitando a compreensão e a discussão coletiva sobre o problema:

Hierarquia Visual: a estrutura em espinha ajuda a organizar a análise hierarquicamente, permitindo que a equipa identifique rapidamente as principais áreas de foco e depois se aprofunde em cada uma.

Fluxo da Análise: este diagrama promove um fluxo de pensamento lógico e organizado, que vai do geral ao específico. Começa-se pelo problema central e depois desdobra-se em causas primárias e secundárias. Este fluxo é útil para conduzir reuniões de resolução de problemas, facilitando o envolvimento da equipa.

Conclusão e Identificação de Causa Raiz

Após identificar e categorizar as causas, é fundamental rever o diagrama para determinar as causas principais ou raiz. Estas causas raiz são, na realidade, as que influenciam diretamente o problema central. Ao identificar as causas raiz, a equipa consegue definir ações corretivas mais eficazes e sustentáveis. Esta análise final é o culminar da estrutura do diagrama e a base para a implementação de melhorias.

Resumo Estrutural

Cabeça: define o problema ou efeito.

Espinha Dorsal: liga o problema às causas.

Espinhas Principais: representam categorias gerais de causas (6M ou adaptadas ao contexto).

Espinhas Secundárias e Terciárias: detalham as causas específicas e aprofundam a análise.

Organização Visual e Fluxo de Análise: orienta a equipa de forma lógica e visualmente clara.

Conclusão e Causa Raiz: identifica as causas principais para guiar ações corretivas.

A estrutura do Diagrama de Ishikawa, com uma visualização clara e uma hierarquia organizada, torna-se essencial para a análise de problemas complexos, permitindo uma abordagem profunda e focada na melhoria contínua.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA – Exemplo

Partimos do problema principal – a máquina de lavar parou e não voltou a funcionar – e organizamos as causas em várias categorias com base na metodologia dos 6M, ajustando para as particularidades de um eletrodoméstico.

Problema Principal (Cabeça do Diagrama) – Máquina de lavar roupa não funciona após ter parado

Categoria: Método: esta categoria relaciona-se com o modo de utilização do equipamento e possíveis práticas que possam levar ao mau funcionamento.

Sobrecarga de roupa: excesso de peso pode causar a paragem do motor.

Configuração incorreta do programa: seleção incorreta pode levar à sobrecarga ou à incapacidade de funcionamento do programa.

Falha ao seguir o manual de instruções: o uso de programas inadequados para certos tipos de tecidos ou carga pode levar a falhas.

Categoria: Mão de Obra (Utilizador): aqui, consideramos as práticas e conhecimentos do utilizador.

Erro do utilizador: início de ciclo incorreto ou esquecimento de etapas.

Falta de manutenção preventiva: o utilizador não limpou filtros ou a máquina, podendo resultar em bloqueios.

Utilização inadequada de detergente: o uso de detergente em excesso ou inadequado pode causar acumulação e bloquear componentes.

Categoria: Máquina (Equipamento): este é um dos pontos centrais, pois abrange componentes e sistemas da máquina.

Motor avariado: o motor pode ter falhado devido ao desgaste ou sobreaquecimento.

Correia de transmissão desgastada ou partida: a correia que liga o motor ao tambor pode estar danificada.

Circuito eletrónico danificado: uma falha no painel de controlo ou placa eletrónica impede o funcionamento da máquina.

Bomba de drenagem entupida: se a bomba estiver entupida, a máquina pode parar e não continuar o ciclo.

Filtro obstruído: filtros sujos bloqueiam o fluxo de água, causando a paragem.

Problema na porta: se o sensor ou bloqueio da porta falhar, a máquina não arranca.

Categoria: Material: esta categoria refere-se aos materiais e peças diretamente envolvidos no funcionamento.

Acumulação de calcário: a água dura pode criar depósitos que obstruem o fluxo e danificam componentes.

Deterioração das mangueiras: mangueiras desgastadas ou entupidas limitam o fluxo de água e provocam paragens.

Desgaste de componentes internos: componentes como rolamentos podem deteriorar-se com o uso, provocando o bloqueio do tambor.

Categoria: Meio Ambiente: são fatores externos que podem afetar o funcionamento da máquina.

Localização inadequada: colocada num local húmido ou inclinado, a máquina pode ter problemas de funcionamento.

Flutuação de voltagem: variações de energia podem danificar os circuitos ou causar reinicializações frequentes.

Temperatura ambiente extrema: temperaturas muito altas ou muito baixas afetam o desempenho e causam paragens.

Categoria: Medição: referente aos sistemas de monitorização e controlo da máquina.

Sensor de nível de água defeituoso: se o sensor não deteta o nível correto, a máquina não prossegue o ciclo.

Sensor de temperatura avariado: um sensor incorreto pode impedir que o ciclo de lavagem termine.

Sistema de diagnóstico incorreto: a máquina pode exibir mensagens de erro incorretas ou nem sequer indicar problemas.

Representação visual

Este diagrama ajuda a visualizar as potenciais causas da falha na máquina de lavar, facilitando uma análise mais estruturada. A partir destas hipóteses, uma equipa de manutenção ou o utilizador pode testar cada causa possível para resolver o problema, começando pelas mais comuns e fáceis de verificar, como o filtro obstruído ou a sobrecarga de roupa, até causas mais complexas, como a falha de sensores ou de componentes eletrónicos.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA – Objetivos

A utilização do Diagrama de Ishikawa visa:

Estruturar a Análise de Causas

Organizar sistematicamente as possíveis causas de um problema, permitindo uma análise lógica e fundamentada.

Evitar a omissão de causas potenciais, abrangendo diferentes áreas como Método, Mão de Obra, Máquina, Material, Meio Ambiente e Medição.

Estabelecer uma base visual que ajuda as equipas a compreender melhor a complexidade do problema.

Identificar a Causa Raiz do Problema

Aprofundar a investigação sobre cada possível causa, analisando níveis e subníveis até identificar a causa raiz.

Reduzir o risco de implementar soluções superficiais que apenas tratam os sintomas do problema.

Facilitar o entendimento do caminho de causa e efeito, destacando relações e interdependências.

Promover a Colaboração e o Trabalho em Equipa

Envolver membros de diferentes áreas na identificação de causas, criando um ambiente de colaboração.

Incentivar a partilha de conhecimentos específicos que possam contribuir para uma análise mais completa.

Fomentar uma visão partilhada do problema e das possíveis soluções, promovendo o trabalho em equipa.

Priorizar Ações de Melhoria

Estabelecer uma hierarquia das causas mais prováveis, de modo a focar os recursos e o tempo nas áreas com maior impacto.

Direcionar os esforços para as causas principais, evitando a dispersão em fatores pouco relevantes.

Apoiar a tomada de decisão ao oferecer uma visão clara e organizada das áreas críticas a melhorar.

Prevenir Problemas Futuros

Documentar as causas identificadas e as ações corretivas implementadas para referência futura.

Fortalecer o processo de melhoria contínua, ajudando a prevenir recorrências de problemas semelhantes.

Promover a padronização de práticas, utilizando o diagrama como uma ferramenta de aprendizagem e prevenção.

Apoiar a Tomada de Decisão Baseada em Dados

Fornecer uma estrutura clara para que as decisões se baseiem em dados e análises fundamentadas, não em suposições.

Facilitar a comunicação dos resultados da análise a outras partes interessadas, demonstrando as causas identificadas.

Apoiar a implementação de soluções de forma objetiva, maximizando a eficiência do processo de resolução de problemas.

Ao identificar, analisar e estruturar as causas de um problema, o Diagrama de Ishikawa atua como um guia visual que não só direciona o processo de resolução, como também promove a colaboração e impulsiona melhorias contínuas. O uso desta ferramenta permite tomar decisões mais informadas e alcançar soluções duradouras, contribuindo para a eficiência e eficácia organizacional.