DBR – Origem e desenvolvimento

• Anos 80: Eliyahu M. Goldratt desenvolveu a Teoria das Restrições e, com ela, o Método DBR. A ideia central era identificar e gerir o estrangulamento (restrição) num sistema de produção para maximizar o fluxo e a produtividade.

• Aplicação Prática: o DBR foi inicialmente aplicado em ambientes de fabrico, mas a sua eficácia levou à adoção noutros setores, como os cuidados de saúde e os serviços.

• Evolução Contínua: ao longo dos anos, o método foi sendo refinado e adaptado a diferentes contextos, incluindo a integração com outras metodologias como o Lean e o Six Sigma.

DBR – Estrutura

A aplicação prática do DBR envolve várias etapas para garantir que a produção é eficiente e que os pontos de estrangulamento são geridos de forma eficaz:

• Identificação do Gargalo (Drum)

• Análise do Processo: examinar todo o processo produtivo para identificar o ponto que limita a capacidade total. Este é o gargalo ou Drum.

• Medição de Desempenho: utilizar métricas como o tempo de ciclo, o tempo de espera e a taxa de utilização para confirmar o estrangulamento.

• Estabelecimento do Buffer

• Definição do Stock de Segurança: determina a quantidade de stock necessária para proteger o estrangulamento de interrupções. Este stock deve ser suficiente para cobrir variações na procura e possíveis atrasos.

• Localização do Buffer: posicionar o buffer antes do gargalo para garantir que nunca fica sem trabalho.

• Sincronização em Linha (Rope)

• Controlo da Libertação de Trabalho: desenvolver um sistema para libertar trabalho no início do processo apenas quando o estrangulamento estiver pronto para o processar. Isto evita a acumulação excessiva de stock.

• Comunicação e Coordenação: garantir que todos os setores estão sincronizados com o ritmo do estrangulamento. Utilizar sistemas de comunicação eficazes para coordenar as atividades.

• Monitorização e Ajustes Contínuos

• Avaliação Contínua: monitorizar constantemente o desempenho do gargalo e do buffer. Ajustar os níveis de stock e a libertação de trabalho, conforme necessário.

• Melhoria Contínua: identificar oportunidades para melhorar a eficiência do estrangulamento e, eventualmente, eliminá-lo como restrição. Em seguida, identificar e gerir o próximo estrangulamento.

Implementar o DBR pode parecer desafiante no início, mas os benefícios em termos de eficiência e produtividade são significativos.

DBR – Exemplos práticos de aplicação

Exemplo prático 01 – Fábrica de Móveis

• Identificação do Gargalo (Drum)

• Análise do Processo: a fábrica produz mesas e cadeiras. Após a análise do processo, identificou-se que a máquina de corte de madeira é o estrangulamento, pois é a etapa mais lenta e limita a capacidade total de produção.

• Medição de Desempenho: a máquina de corte pode processar 50 peças de madeira por hora, enquanto outras etapas, como a montagem e o acabamento, podem processar 100 peças por hora.

• Estabelecimento do Buffer

• Definição do stock de segurança: para garantir que a máquina de corte nunca fica sem trabalho, a fábrica decide manter um stock de segurança de 100 peças de madeira cortada.

• Localização do Buffer: este stock é mantido entre a máquina de corte e a etapa seguinte do processo (montagem).

• Sincronização em Linha (Rope)

• Controlo da Libertação de Trabalho: a fábrica liberta madeira para a máquina de corte apenas quando o stock de segurança desce abaixo das 100 peças. Isto evita a sobrecarga da máquina de corte e mantém o fluxo de produção constante.

• Comunicação e Coordenação: todos os setores da fábrica são informados sobre o ritmo da máquina de corte. A produção é ajustada para garantir que a máquina de corte opera continuamente sem interrupções.

• Monitorização e Ajustes Contínuos

• Avaliação Contínua: a fábrica monitoriza o desempenho da máquina de corte e ajusta o nível de stock de segurança conforme necessário para lidar com as variações da procura.

• Melhoria Contínua: a fábrica procura formas de melhorar a eficiência da máquina de corte, como a manutenção regular e a formação dos operadores, para eventualmente eliminar o estrangulamento.

Benefícios Observados

• Redução de Stocks: menos stock acumulado nas outras fases do processo.

• Aumento da Produtividade: melhor utilização da máquina de corte, aumentando a produção total.

• Melhoria na Entrega: maior previsibilidade e fiabilidade nos prazos de entrega, resultando numa maior satisfação dos clientes.

Exemplo prático 02 – Hospital

• Identificação do Gargalo (Drum)

• Análise do Processo: o hospital analisa o fluxo de doentes desde a admissão até à alta. Identifica que a sala de operações é o estrangulamento, pois é o recurso mais limitado e crítico.

• Medição de Desempenho: a sala de operações pode realizar 5 cirurgias por dia, enquanto outros passos, como a preparação pré-operatória e a recuperação, têm capacidade para lidar com mais doentes.

• Estabelecimento do Buffer

• Definição do stock de segurança: para garantir que a sala de operações está sempre ocupada, o hospital mantém um buffer de doentes prontos para a cirurgia. Este buffer pode incluir doentes em preparação pré-operatória.

• Localização do Buffer: o buffer é mantido na área de preparação pré-operatória, garantindo que existem sempre doentes prontos para serem levados para a sala de operações.

• Sincronização em Linha (Rope)

• Controlo da Libertação de Trabalho: o hospital coordena a admissão de doentes e a preparação pré-operatória de acordo com a capacidade da sala de operações. Os doentes são libertados para a preparação pré-operatória apenas quando há espaço no buffer.

• Comunicação e Coordenação: todos os departamentos, incluindo admissão, preparação pré-operatória, cirurgia e recuperação, estão sincronizados com o ritmo da sala de operações.

• Monitorização e Ajustes Contínuos

• Avaliação Contínua: o hospital analisa constantemente a utilização da sala de operações e ajusta o buffer conforme necessário para lidar com as variações na procura de cirurgias.

• Melhoria Contínua: o hospital procura formas de aumentar a eficiência da sala de operações, como a otimização dos horários e a formação das equipas, para eventualmente aumentar a capacidade.

Benefícios Observados

• Redução da Espera: menor tempo de espera para os doentes que necessitam de cirurgia.

• Aumento da Produtividade: melhor utilização da sala de operações, aumentando o número de cirurgias realizadas por dia.

• Melhoria da Qualidade dos Cuidados: maior previsibilidade e fiabilidade nos tempos de cirurgia, resultando numa maior satisfação dos doentes e numa melhor qualidade dos cuidados.

Exemplo Prático 03 – Empresa de Logística

• Identificação do Gargalo (Drum)

• Análise do Processo: a empresa analisa o fluxo de encomendas desde a recolha até à entrega. Identifica que o centro de distribuição principal é o gargalo, pois é onde ocorre a maior parte do processamento e triagem das embalagens.

• Medição de Desempenho: o centro de distribuição pode processar 500 encomendas por hora, enquanto outras etapas, como a recolha e a entrega, têm capacidade para lidar com mais encomendas.

• Estabelecimento do Buffer

• Definição do stock de segurança: para garantir que o centro de distribuição está sempre ocupado, a empresa mantém um buffer de embalagens prontos a serem processados. Este buffer pode incluir embalagens que já foram recolhidos e estão a aguardar triagem.

• Localização do Buffer: o buffer é mantido na área de receção do centro de distribuição, garantindo que existem sempre embalagens prontos a serem processados.

• Sincronização em Linha (Rope)

• Controlo da Libertação de Trabalho: a empresa coordena a recolha de encomendas e a entrega ao centro de distribuição de acordo com a capacidade de processamento. Os embalagens são libertados para triagem apenas quando há espaço no buffer.

• Comunicação e Coordenação: todos os departamentos, incluindo recolha, triagem e entrega, estão sincronizados com o ritmo do centro de distribuição.

• Monitorização e Ajustes Contínuos

• Avaliação Contínua: a empresa monitoriza constantemente a utilização do centro de distribuição e ajusta o buffer conforme necessário para lidar com variações na quantidade de embalagens.

• Melhoria Contínua: a empresa procura formas de aumentar a eficiência do centro de distribuição, como a otimização de processos e a formação da equipa, para eventualmente aumentar a capacidade.

Benefícios Observados

• Redução de Atrasos: menor tempo de espera para que as embalagens sejam processadas e entregues.

• Aumento da Produtividade: melhor utilização do centro de distribuição, aumentando o número de embalagens processados por hora.

• Melhoria da Qualidade do Serviço: maior previsibilidade e fiabilidade nos tempos de entrega, resultando numa maior satisfação dos clientes e numa melhor qualidade de serviço.

DBR – Objetivos

A utilização do DBR na gestão da produção e das operações tem por objetivos:

• Melhorar a Eficiência

• Maximizar o Uso do Gargalo: o DBR garante que o recurso mais crítico (gargalo) está sempre a operar, evitando tempos de inatividade e, consequentemente, maximizando a produção.

• Reduzir Desperdícios: ao sincronizar a produção com a capacidade do estrangulamento, o DBR minimiza a produção excessiva e a acumulação de stock desnecessário.

• Aumentar a Produtividade

• Garantir Fluxo Contínuo: o DBR promove um fluxo de trabalho contínuo e sem problemas, reduzindo as interrupções e aumentando a produtividade global.

• Melhorar Utilização dos Recursos: ao alinhar a produção com a procura real, o DBR assegura que todos os recursos são utilizados de forma eficiente.

• Redução de Stocks

• Reduzir os stocks: com a sincronização da produção, a necessidade de manter grandes stocks de segurança é reduzida, resultando em menores custos de armazenamento.

• Melhorar no Fluxo de Caixa: stocks mais baixos significam menos capital empatado em stock, melhorando o fluxo de caixa da empresa.

• Melhorar a Qualidade do Produto

• Garantir a Qualidade: com menos pressão para produzir em excesso, a equipa pode concentrar-se mais na qualidade do produto, resultando em menos defeitos e retrabalho.

• Aumentar a Satisfação do Cliente: produtos de melhor qualidade e entregues a tempo aumentam a satisfação e a fidelização dos clientes.

• Aumentar a Previsibilidade e a Fiabilidade

• Tornar os Prazos de Entrega mais Fiáveis: a sincronização da produção com a capacidade do estrangulamento permite prazos de entrega mais previsíveis e fiáveis.

• Melhorar Planeamento: com um fluxo de trabalho mais estável, é mais fácil planear e gerir a produção, resultando em menos surpresas e interrupções.

• Promover a Melhoria Contínua

• Identificar Oportunidades: o DBR facilita a identificação de pontos de estrangulamento e de áreas de melhoria, promovendo uma cultura de melhoria contínua.

• Agilizar Mudanças: a metodologia permite ajustes rápidos e eficazes em resposta a alterações na procura ou no ambiente de produção.

Estes benefícios fazem do DBR uma ferramenta poderosa para otimizar a produção, reduzir custos e melhorar a qualidade e a satisfação do cliente.